ปั๊มสุญญากาศในการผลิตยา

เกณฑ์สำคัญในการเลือกปั๊มสุญญากาศสำหรับอุตสาหกรรมยา

ความสะอาด ความเข้ากันได้ของวัสดุ และโครงสร้างที่สอดคล้องกับข้อกำหนด GMP

ในการผลิตยา รูปแบบการออกแบบปั๊มสุญญากาศต้องรักษาความสะอาดอย่างเข้มงวดและสมบูรณ์ของวัสดุ เพื่อป้องกันการปนเปื้อนของผลิตภัณฑ์ ชิ้นส่วนที่สัมผัสกับสาร (wetted components) และชิ้นส่วนสำคัญที่ไม่สัมผัสกับสาร (critical non-wetted components) ทั้งหมดต้องทำจากวัสดุที่ทนต่อการกัดกร่อน โดยเฉพาะเหล็กกล้าไร้สนิมเกรด 316L เพื่อรองรับสารทำความสะอาดที่มีฤทธิ์รุนแรง รอบการฆ่าเชื้อ และไอของกระบวนการ พร้อมรักษาคุณสมบัติการผ่านฟิล์มป้องกันพื้นผิว (surface passivation) ไว้อย่างมีประสิทธิภาพ สถาปัตยกรรมระบบแบบปิด (closed-system architectures) ที่แยกกลไกการสูบออกจากกระแสผลิตภัณฑ์อย่างสมบูรณ์ จะช่วยขจัดความเสี่ยงจากการสะสมของคราบตกค้างและการปนเปื้อนข้ามชุดผลิต (cross-batch contamination) ปั๊มที่สอดคล้องตามหลักเกณฑ์ด้านการปฏิบัติงานที่ดีในการผลิตยา (GMP) มีพื้นผิวเรียบ ปราศจากซอกหรือรอยต่อ (crevice-free surfaces) พร้อมผิวขัดไฟฟ้า (electropolished finishes) ที่มีค่าความหยาบของพื้นผิว (Ra) เท่ากับหรือน้อยกว่า 0.4 ไมโครเมตร เพื่อสนับสนุนกระบวนการล้างและฆ่าเชื้อในสถานที่จริง (CIP: Clean-in-Place และ SIP: Sterilize-in-Place) อย่างมีประสิทธิภาพ ซีลและแหวนรอง (gaskets) ต้องทำจากวัสดุยางยืด (elastomers) ที่ได้รับการรับรองโดยสำนักงานคณะกรรมการอาหารและยาแห่งสหรัฐอเมริกา (FDA) ปราศจากสารหล่อลื่นที่อาจเคลื่อนย้ายได้ และผ่านการตรวจสอบความเหมาะสมสำหรับการใช้งานซ้ำภายใต้สภาวะความร้อนและสารเคมีต่าง ๆ เอกสารประกอบที่ครบถ้วน รวมถึงใบรับรองการติดตามแหล่งที่มาของวัสดุ (material traceability certificates) รายงานค่าความหยาบของพื้นผิว (surface roughness reports) และแผนผังรอยเชื่อม (weld maps) จะแสดงให้เห็นถึงการปฏิบัติตามข้อกำหนดตามกฎระเบียบ 21 CFR ส่วนที่ 211 และมาตรฐานห้องสะอาด ISO 14644 ซึ่งช่วยให้พร้อมสำหรับการตรวจสอบ (audit readiness) และเสริมสร้างความมั่นใจในความบริสุทธิ์ของผลิตภัณฑ์

สกรูแบบแห้ง เทียบกับปั๊มไดอะแฟรม และปั๊มแคลว์: ข้อแลกเปลี่ยนสำหรับกระบวนการปลอดเชื้อ

การแปรรูปแบบปลอดเชื้อต้องใช้การสร้างสุญญากาศแบบไม่มีน้ำมัน เพื่อกำจัดความเสี่ยงจากการปนเปื้อนของไฮโดรคาร์บอน ปั๊มสกรูแบบแห้งใช้สกรูที่ผ่านการกลึงด้วยความแม่นยำและไม่สัมผัสกัน ซึ่งสามารถให้ประสิทธิภาพในการทำงานอย่างต่อเนื่อง มีความสามารถในการจัดการไอน้ำได้สูง และสามารถสร้างสุญญากาศขั้นสุดได้ถึง 0.01 มิลลิบาร์ — ทำให้เหมาะอย่างยิ่งสำหรับกระบวนการไลโอฟิไลเซชัน (การแช่แข็งแห้ง) และการอบแห้งภายใต้สุญญากาศ โครงสร้างที่แข็งแรงทนทานของปั๊มชนิดนี้รองรับการใช้งานตลอด 24 ชั่วโมงทุกวันอย่างเชื่อถือได้ และต้องการการบำรุงรักษาในระยะยาวน้อย แม้ว่าต้นทุนการลงทุนครั้งแรกจะสูงกว่าก็ตาม ปั๊มไดอะแฟรมให้การแยกของเหลวอย่างสมบูรณ์แบบและมีความต้านทานต่อสารเคมีได้ดีเยี่ยม แต่มีข้อจำกัดจากลักษณะการไหลแบบเป็นจังหวะ และสุญญากาศขั้นสุดที่ค่อนข้างต่ำ (<1 มิลลิบาร์) จึงจำกัดการใช้งานเฉพาะในงานที่ต้องการอัตราการไหลต่ำ เช่น การกรองหรือการดูดของเหลว ปั๊มคลอว์สร้างสุญญากาศโดยใช้โรเตอร์ที่หมุนสอดคล้องกันโดยไม่สัมผัสกัน ซึ่งให้การดำเนินงานแบบไม่มีน้ำมันและปราศจากอนุภาค พร้อมสุญญากาศขั้นสุดระดับปานกลาง (~1–10 มิลลิบาร์) และมีความต้านทานต่อการกัดกร่อนได้ดีมาก ปั๊มชนิดนี้เหมาะอย่างยิ่งสำหรับระบบสุญญากาศแบบรวมศูนย์ แต่อาจจำเป็นต้องมีการควบแน่นเบื้องต้นเมื่อต้องรับภาระไอน้ำสูง การเลือกปั๊มขึ้นอยู่กับการพิจารณาสมดุลระหว่างระดับสุญญากาศที่ต้องการ ลักษณะภาระไอน้ำ รอบการทำงาน และต้นทุนตลอดอายุการใช้งาน — โดยต้องให้ความสำคัญกับการรับประกันความปลอดเชื้อเป็นข้อกำหนดเชิงหน้าที่ที่ไม่อาจต่อรองได้เสมอ

ปราศจากน้ำมัน ปั๊มสุญญากาศ เหตุผลเชิงเทคโนโลยีและข้อบังคับ

การสอดคล้องกับ FDA และ ICH: ลดความเสี่ยงจากการปนเปื้อนข้าม

การนำเทคโนโลยีสุญญากาศแบบไม่ใช้น้ำมันมาใช้งานเป็นข้อกำหนดเชิงกฎระเบียบ ไม่ใช่ทางเลือกเชิงวิศวกรรมแต่อย่างใด ปั๊มสุญญากาศที่ใช้น้ำมันในการปิดผนึกมีความเสี่ยงที่ได้รับการยืนยันแล้วต่อการไหลย้อนกลับของไฮโดรคาร์บอนเข้าสู่สภาพแวดล้อมที่ปราศจากเชื้อ ซึ่งขัดต่อหลักการพื้นฐานตามข้อบังคับของสำนักงานคณะกรรมการอาหารและยาแห่งสหรัฐอเมริกา (FDA) 21 CFR ส่วนที่ 211.65 และแนวทาง ICH Q7 ซึ่งทั้งสองฉบับกำหนดให้อุปกรณ์ที่สัมผัสกับผลิตภัณฑ์หรือสาธารณูปโภคที่สำคัญต้องไม่ทำให้สารออกฤทธิ์ทางเภสัชกรรมเกิดการปนเปื้อน โดยการกำจัดน้ำมันที่ใช้ในการปิดผนึกทั้งหมดออกไปอย่างสิ้นเชิง ปั๊มแบบแห้ง (dry-running pumps) จึงสามารถขจัดแหล่งที่มาของการปนเปื้อนนี้ได้ตั้งแต่ต้นทาง กลไกการทำงานแบบไม่สัมผัสของปั๊มเหล่านี้ทำให้กระแสสุญญากาศคงความบริสุทธิ์ ปราศจากละอองน้ำมัน ฝุ่นละออง และสารอินทรีย์ระเหยง่าย—ซึ่งถือเป็นข้อได้เปรียบที่ชัดเจนอย่างยิ่งในกระบวนการผลิตแบบปลอดเชื้อ (aseptic processing) เนื่องจากการปนเปื้อนแม้เพียงเล็กน้อยอาจส่งผลให้ต้องทิ้งทั้งแบตช์ การดำเนินการดังกล่าวสอดคล้องโดยตรงกับแนวทาง ICH Q9 ว่าด้วยการจัดการความเสี่ยงด้านคุณภาพ (quality risk management) กล่าวคือ การแทนที่ระบบหล่อลื่นด้วยน้ำมันด้วยปั๊มแบบแห้งที่ผ่านการตรวจสอบและรับรองแล้ว ถือเป็นมาตรการควบคุมเชิงป้องกันที่สามารถลดความน่าจะเป็นของการปนเปื้อนให้ใกล้เคียงศูนย์ได้ ทั้งนี้ยังช่วยให้ขอบเขตของการตรวจสอบและรับรอง (validation scope) ง่ายขึ้น ยกเลิกความจำเป็นในการใช้ตัวกรองละอองน้ำมันแบบต่อเนื่อง (downstream oil mist filters) ซึ่งนอกจากจะสร้างจุดล้มเหลวเพิ่มเติมแล้วยังเพิ่มภาระในการบำรุงรักษาอีกด้วย และยังเสริมสร้างกลยุทธ์การควบคุมโดยรวมสำหรับการผลิตผลิตภัณฑ์ที่ปราศจากเชื้อให้แข็งแกร่งยิ่งขึ้น

หลักฐานกรณีศึกษา: ปั๊มสกรูแบบไม่ใช้น้ำมันในคอนเดนเซอร์ของเครื่องไลโอฟิไลเซอร์ — ลดเวลาการรับรองคุณสมบัติเริ่มต้น (OQ) ลง 37%

หลักฐานจากการปฏิบัติงานยืนยันว่าเหตุผลเชิงกฎระเบียบสอดคล้องกับประสิทธิภาพในการปฏิบัติตามข้อกำหนดที่วัดค่าได้ ในการปรับปรุงระบบควบเดนเซอร์ของเครื่องไลโอฟิไลเซอร์ (lyophilizer) ที่โรงงานเภสัชกรรมเชิงพาณิชย์แห่งหนึ่ง การแทนที่ปั๊มสุญญากาศแบบโรตารีแวนแบบใช้น้ำมัน (oil-sealed rotary vane pump) รุ่นเก่าด้วยปั๊มสุญญากาศแบบสกรูแบบแห้ง (dry screw vacuum pump) ทำให้เวลาในการดำเนินการคุณสมบัติการปฏิบัติงาน (Operational Qualification: OQ) ลดลง 37% ความเร็วในการดำเนินการนี้เกิดจากการตัดขั้นตอนการทดสอบที่เกี่ยวข้องกับน้ำมันออกทั้งหมด ซึ่งรวมถึงการตรวจสอบความร้อนของเครื่องทำความร้อนน้ำมัน (oil heater verification) การตรวจสอบการไหลย้อนกลับของไอน้ำมัน (backstreaming checks) และการทดสอบการปล่อยฝอยละอองน้ำมัน (oil mist emission testing) จึงเหลือเพียงการตรวจสอบประสิทธิภาพพื้นฐานที่จำเป็นเท่านั้น ได้แก่ ความดันสุญญากาศสุดท้าย (<0.05 มิลลิบาร์) ความเสถียรของอัตราการเพิ่มความเร็วในการสร้างสุญญากาศ (ramp rate stability) และความสมบูรณ์ของซีลเชิงกล (mechanical seal integrity) ปั๊มสามารถสร้างระดับสุญญากาศตามเป้าหมายได้อย่างสม่ำเสมอ ซึ่งมีความสำคัญต่อประสิทธิภาพของคอนเดนเซอร์น้ำแข็ง รายงานการเบี่ยงเบน (deviation reports) ที่เกี่ยวข้องกับระบบสุญญากาศระหว่างการดำเนินการ OQ ลดลง 50% สะท้อนให้เห็นถึงจำนวนโหมดความล้มเหลวน้อยลงและความสามารถในการคาดการณ์ผลลัพธ์ของการปฏิบัติงานที่ดีขึ้นกรณีนี้แสดงให้เห็นว่าเทคโนโลยีแบบไม่ใช้น้ำมัน (oil-free technology) มอบประโยชน์ที่จับต้องได้ในการรับรองคุณสมบัติ ได้แก่ ชุดเอกสารการรับรองที่รวดเร็วและกระชับยิ่งขึ้น รวมทั้งผลลัพธ์ด้านการปฏิบัติตามข้อกำหนดที่แข็งแกร่งและตรวจสอบได้มากยิ่งขึ้น

ประสิทธิภาพของระบบสุญญากาศในการดำเนินการหน่วยงานที่สำคัญ

การแช่แข็งแห้ง: โพรไฟล์สุญญากาศแบบไดนามิก ความดันสุดท้าย (<0.1 มิลลิบาร์) และการควบคุมความชื้นที่เหลืออยู่

การแช่แข็งแห้งต้องการประสิทธิภาพของสุญญากาศที่เหนือกว่าค่าความดันคงที่อย่างมาก ปั๊มต้องสามารถรักษาความดันสุดท้ายให้ต่ำกว่า 0.1 มิลลิบาร์ ขณะปรับอัตราการสูบสุญญากาศแบบไดนามิก เพื่อให้สอดคล้องกับภาระไอน้ำที่เปลี่ยนแปลงไปในระหว่างกระบวนการระเหิด การควบคุมความดันอย่างแม่นยำจะรักษาเงื่อนไขภายในห้องปฏิบัติการให้อยู่ในช่วงแคบ ๆ ที่สัมพันธ์กับอุณหภูมิการยุบตัวของผลิตภัณฑ์ ซึ่งหากเบี่ยงเบนจากช่วงนี้อาจทำให้โครงสร้างของผลิตภัณฑ์เสียหายหรือการอบแห้งไม่สมบูรณ์ ระบบควบคุมขั้นสูงจะปรับค่าความดันสุญญากาศเป้าหมายอย่างต่อเนื่องโดยอิงจากอุณหภูมิของคอนเดนเซอร์ ความดันในห้องปฏิบัติการ และข้อมูลจากเทอร์โมคัปเปิลที่วัดอุณหภูมิของผลิตภัณฑ์แบบเรียลไทม์ ความสามารถในการตอบสนองนี้ช่วยให้การกำจัดตัวทำละลายมีประสิทธิภาพ และทำให้สามารถควบคุมปริมาณความชื้นที่เหลืออยู่ให้สอดคล้องกับข้อกำหนดที่เข้มงวด—โดยทั่วไปต่ำกว่า 1%—ซึ่งเป็นปัจจัยสำคัญต่อความเสถียรในระยะยาวของผลิตภัณฑ์ชีวเภสัชภัณฑ์สำหรับฉีดและสารออกฤทธิ์ทางเภสัชกรรมชนิดโมเลกุลเล็ก

การอบแห้งแบบสุญญากาศ: ความแม่นยำของอัตราการเพิ่มแรงดันและหลักประกันความปลอดเชื้อ

การอบแห้งแบบสุญญากาศให้ความสำคัญอย่างยิ่งต่อการควบคุมอัตราการลดแรงดันอย่างแม่นยำ โพรไฟล์สุญญากาศที่จัดการอย่างละเอียดรอบคอบจะป้องกันไม่ให้เกิดการปล่อยก๊าซอย่างรุนแรง เช่น การฟอง การกระเด็น หรือการพัดพาอนุภาค ซึ่งอาจส่งผลเสียต่อผลผลิต ความเข้มข้นของสารออกฤทธิ์ และความสมบูรณ์ของการปิดผนึกภาชนะ สำหรับผลิตภัณฑ์ที่ต้องปราศจากเชื้อ ระบบสุญญากาศทำหน้าที่เป็นอุปสรรคในการรักษาความปลอดเชื้อแบบใช้งานจริง โดยการสร้างสุญญากาศลึกจะช่วยลดจุดเดือดของตัวทำละลาย ทำให้สามารถอบแห้งได้อย่างอ่อนโยนที่อุณหภูมิต่ำ ซึ่งรักษาความเสถียรของสารออกฤทธิ์ทางเภสัชกรรม (API) ได้อย่างมีประสิทธิภาพ ระบบกู้คืนตัวทำละลายที่ติดตั้งไว้ภายใน—โดยทั่วไปสามารถจับตัวทำละลายได้ถึงร้อยละ 95—ช่วยปกป้องปั๊มจากของเหลวที่ควบแน่นแล้วซึ่งมีฤทธิ์กัดกร่อน และลดการปล่อยมลพิษสู่สิ่งแวดล้อมให้น้อยที่สุด โครงสร้างแบบวงจรปิดนี้ยังเสริมสร้างหลักประกันความปลอดเชื้อได้ดียิ่งขึ้น โดยลดการเข้าไปแทรกแซงของผู้ปฏิบัติงาน จำกัดเหตุการณ์ที่ผลิตภัณฑ์สัมผัสกับสิ่งแวดล้อม และลดเวลาหยุดดำเนินการเพื่อการบำรุงรักษาลงได้สูงสุดถึงร้อยละ 40 ผลลัพธ์ที่ได้คือกระบวนการอบแห้งที่มีความน่าเชื่อถือมากขึ้น สอดคล้องตามข้อกำหนดอย่างเคร่งครัด และยั่งยืนในเชิงเศรษฐกิจมากยิ่งขึ้น

การตรวจสอบและยืนยันความสอดคล้องของระบบปั๊มสุญญากาศ

การดำเนินการ IQ/OQ: การตรวจสอบอัตราการรั่ว (ต่ำกว่า 1 × 10⁻⁶ มิลลิบาร์·ลิตร/วินาที) การสอบเทียบเซ็นเซอร์ และความสามารถในการติดตามผลเพื่อการตรวจสอบ

การตรวจสอบความถูกต้องเริ่มต้นด้วยการรับรองการติดตั้ง (IQ) และการรับรองการปฏิบัติงาน (OQ) อย่างเข้มงวด โดยยึดตามข้อกำหนดทางเทคนิคสองประการที่ไม่อาจต่อรองได้ คือ ความสมบูรณ์ของการรั่วซึมและความแม่นยำของเซ็นเซอร์ การตรวจสอบอัตราการรั่วซึมมีเป้าหมายที่ <1 × 10⁻⁶ มิลลิบาร์·ลิตร/วินาที ซึ่งเป็นเกณฑ์ที่ได้รับการยืนยันแล้วว่าสามารถรับประกันประสิทธิภาพสุญญากาศระดับลึกและเสถียรสำหรับกระบวนการไลโอฟิไลเซชันและกระบวนการอื่นๆ ที่ไวต่อความชื้น รอยรั่วขนาดจุลภาคจะนำความชื้นและออกซิเจนจากอากาศภายนอกเข้ามา ซึ่งอาจทำให้ความปลอดเชื้อและเสถียรภาพของผลิตภัณฑ์เสี่ยงต่อการเสียหาย การตรวจสอบดังกล่าวดำเนินการโดยการทดสอบการเพิ่มขึ้นของแรงดันด้วยเครื่องมือที่ผ่านการสอบเทียบแล้ว พร้อมทั้งปฏิบัติตามขั้นตอนการแยกระบบอย่างเป็นเอกสาร ความสำคัญเทียบเท่ากันคือการสอบเทียบเซ็นเซอร์ ซึ่งรวมถึงมาตรวัดสุญญากาศ เครื่องแปลงสัญญาณแรงดัน และเซ็นเซอร์วัดอุณหภูมิทั้งหมด ที่ต้องผ่านการสอบเทียบอย่างมีการติดตามย้อนกลับตามมาตรฐานที่ได้รับการรับรองจาก NIST หรือ ISO/IEC 17025 บันทึกการสอบเทียบแต่ละรายการจะระบุหมายเลขซีเรียล วันที่ ค่าความคลาดเคลื่อนที่ยอมรับได้ และสถานะผ่าน/ไม่ผ่าน ซึ่งเป็นพื้นฐานสำคัญของระบบการติดตามย้อนกลับที่สอดคล้องกับหลักเกณฑ์การปฏิบัติงานที่ดี (GMP) ผู้จัดจำหน่ายชั้นนำได้ผสานระบบบันทึกข้อมูลอัตโนมัติไว้ เพื่อสร้างบันทึกที่ไม่สามารถปลอมแปลงได้และมีการระบุเวลาอย่างชัดเจนสำหรับเหตุการณ์การสอบเทียบทุกครั้งและพารามิเตอร์ระบบแบบเรียลไทม์ ทำให้การตรวจสอบความถูกต้องเปลี่ยนจากกิจกรรมที่ดำเนินการเพียงครั้งเดียวไปเป็นกระบวนการที่ดำเนินต่อเนื่องและสามารถตรวจสอบย้อนกลับได้

คำถามที่พบบ่อย

1. ปั๊มสุญญากาศแบบไม่ใช้น้ำมันมีความสำคัญอย่างไรต่อการผลิตยา

ปั๊มสุญญากาศแบบไม่ใช้น้ำมันมีความสำคัญยิ่ง เนื่องจากช่วยขจัดความเสี่ยงของการปนเปื้อนไฮโดรคาร์บอนในสภาพแวดล้อมที่ปราศจากเชื้อ ทั้งยังสอดคล้องตามมาตรฐานข้อบังคับของสำนักงานคณะกรรมการอาหารและยาแห่งสหรัฐอเมริกา (FDA) และคณะผู้เชี่ยวชาญด้านเทคนิคการผลิตยา (ICH) เพื่อให้มั่นใจในความบริสุทธิ์และความปลอดภัยของผลิตภัณฑ์

2. ประเภทหลักของปั๊มแบบไม่ใช้น้ำมันมีอะไรบ้าง และมีข้อเปรียบเทียบกันอย่างไร

ประเภทหลัก ได้แก่ ปั๊มสกรูแบบแห้ง ปั๊มไดอะแฟรม และปั๊มแบบคลอว์ ปั๊มสกรูแบบแห้งมีความน่าเชื่อถือสูงและสามารถสร้างสุญญากาศระดับสุดท้ายได้ แต่มีราคาสูง ปั๊มไดอะแฟรมมีความต้านทานต่อสารเคมีได้ดี แต่มีข้อจำกัดด้านความสามารถในการไหล ขณะที่ปั๊มแบบคลอว์ให้การดำเนินงานแบบไม่ใช้น้ำมันและสามารถสร้างสุญญากาศในระดับปานกลาง แต่จำเป็นต้องมีระบบควบแน่นเบื้องต้นสำหรับกระบวนการที่มีไอระเหยสูง

3. การตรวจสอบและยืนยันคุณสมบัติ (Validation) มีบทบาทอย่างไรต่อประสิทธิภาพของระบบสุญญากาศ

การตรวจสอบความถูกต้องช่วยให้มั่นใจว่าสอดคล้องกับมาตรฐาน GMP ผ่านการตรวจสอบความสมบูรณ์ของการรั่วไหล การสอบเทียบเซ็นเซอร์ และเอกสารที่สามารถติดตามแหล่งที่มาได้ สิ่งนี้รับประกันว่าระบบสุญญากาศจะทำงานภายในพารามิเตอร์ที่แม่นยำสำหรับกระบวนการสำคัญ เช่น การทำแห้งแบบแช่แข็ง (lyophilization) และการอบแห้ง

4. ปั๊มสุญญากาศแบบไม่ใช้น้ำมันช่วยปรับปรุงกระบวนการ lyophilization ได้อย่างไร

ปั๊มแบบไม่ใช้น้ำมันให้การควบคุมสุญญากาศที่แม่นยำ ซึ่งจำเป็นอย่างยิ่งในการรักษาโปรไฟล์สุญญากาศแบบพลวัตให้อยู่ต่ำกว่า 0.1 มิลลิบาร์ระหว่างกระบวนการ lyophilization เพื่อให้มั่นใจในเสถียรภาพของผลิตภัณฑ์และปริมาณความชื้นคงเหลือภายในเกณฑ์ที่กำหนด

5. ปั๊มสุญญากาศที่สอดคล้องกับมาตรฐาน GMP ต้องปฏิบัติตามข้อกำหนดด้านความสอดคล้องใดบ้าง

ปั๊มที่สอดคล้องกับมาตรฐาน GMP ต้องปฏิบัติตามข้อกำหนดของ FDA 21 CFR Part 211 และมาตรฐาน ISO 14644 ด้านความสะอาด ความสามารถในการติดตามแหล่งที่มาของวัสดุ และการรับรองความปลอดเชื้อ นอกจากนี้ยังต้องมีกระบวนการตรวจสอบความถูกต้องที่เข้มงวด รวมถึงการตรวจสอบการติดตั้ง (IQ) และการตรวจสอบการดำเนินงาน (OQ) รวมทั้งการสอบเทียบเซ็นเซอร์